“新工艺从目前实际运行情况看，全套生产线投入需7个亿；而同样的生产规模，按现在的流行工艺仅一台炉子就需要10个亿。”谈到东营方圆有色金属集团（以下简称方圆）自主创新的“氧气底吹熔炼多金属捕集技术”，董事长崔志祥表情平静。
在铜冶炼行业，我们一直都没有自己的技术，大部分炼铜企业引进了国际上一些先进的炼铜新工艺都有缺陷。如投资大、专利费昂贵、使用周期短、消耗大、劳动条件差、系统控制非常严格等等。
事实上，对于这些不足，企业一直抱着隐忍的态度。
“我们一直都穿着别人的布鞋踩在自己的水洼里。”在众多国企都选择引进国外技术的时候，方圆这家民营企业则尝试自己做了一双“凉鞋”。
艰难落地
“新中国成立以来，我国工业领域可与国际技术装备相媲美、成套向国外输出、具备完全自主知识产权的设备工艺，就这一个！”这是原冶金工业部副部长、总工程师周传典对该新工艺的评价。
从崔志祥手里的“鉴定意见”可以看出，这项工艺全称是“氧气底吹熔炼多金属捕集技术”， 技术核心所用到的氧气底吹炉是国内外第一家采用氧气底吹熔炼方法的工业规模的熔炼炉。这份鉴定意见是2009年10月出具的，专家委员会由北京有色金属研究总院（院士张国成）、北京矿冶研究总院(院士邱定潘）以及中国瑞林工程技术有限公司（总工程师姚素平）等9家单位组成。
那么，是谁最先想到了将氧气用氧枪从熔炼炉底部送入炉内进行“氧气底吹”的呢？要知道，常规的做法都是“侧吹”或者“顶吹”。
据了解，早在上世纪70年代末80年代初，美国和德国的教授就提出“氧气底吹”的想法并做了试验。当他们进行扩大试验时发现大量的工程问题无法解决，于是只能作罢。真正带头把这项技术成功研发出来的是一位叫蒋继穆的专家。
那是1991年的时候，时任中国有色工程设计研究总院（原北京有色冶金设计研究总院）原副院长兼总工程师、全国工程设计大师的蒋继穆首先想到了用氧气底吹技术试验炼铅，做完5000吨铅冶炼试验后，就用同样的工艺和装置试验炼铜。当时使用的试验炉料相当于生产3000吨铜的规模，结果炉料两个月就被‘吃’完了。由于炉子没有任何故障，工人们接着用铜精矿连续试验。这一试，炉子就连续开了217天。
